不正?，F(xiàn)象 原因 解決辦法 1 型材彎曲或翹曲 定型材模具、牽引機(jī)與機(jī)頭不在一條直線上 調(diào)整定型模具、牽引機(jī)的位置 機(jī)頭出料不均勻 調(diào)節(jié)或修整模具 冷卻不均勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 調(diào)整冷卻水量或冷卻水發(fā)布 口模溫度不均勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 調(diào)整溫度 擠出速度過快，使型材冷卻不良 降低擠出速度 2 型材表面不平 牽引速度過快，型材在定型模中不能貼壁 降低牽引速度 真空定型模真空度小 檢查是否有漏氣或真空泵系統(tǒng)有無堵塞 定型模離機(jī)頭距離過大 調(diào)節(jié)定型模與機(jī)頭之間的距離 定型模位置偏高可偏低 調(diào)整定型模上下位置 冷卻不好 加強(qiáng)冷卻效果 3 型材表面有劃傷 口模內(nèi)有異物 清理機(jī)頭 定型模表面有水垢或真空槽內(nèi)有異物 清理定型模 4 型材斷面有氣泡 加工溫度過高，物料分解產(chǎn)生氣體 降低加工溫度 料筒冷卻裝置失靈 檢查料筒冷卻裝置在超過設(shè)定溫度時(shí)，是否起冷卻作用 國(guó)產(chǎn)擠出機(jī)一般均采用風(fēng)冷，風(fēng)扇有時(shí)會(huì)失靈 原料中揮發(fā)物太多 調(diào)整配方 抽真空系統(tǒng)出故障 檢查真空系統(tǒng)工作是否正常，管道有無堵塞 配方中新更換的某種原料不合適 更換有問題原料 混料溫度低，水份和揮發(fā)物得不到排除 提高混料溫度 5 型材表面粗糙，光澤差，有云狀現(xiàn)象 口模內(nèi)壁不光滑，沾有析出物 清理口模 物料混合不均勻 檢查混料機(jī)攪拌漿，混料時(shí)間是否正常，采取相應(yīng)措施 定型模真空度不夠，型材貼模不緊 提高真空度 溫度太低，塑化不良 提溫或增加ACR加工助劑 光亮型加工ACR更為有效 擠出速度過快，塑化不良 降速 6 口模內(nèi)發(fā)生分解，型材表面出現(xiàn)分解黃線 出現(xiàn)黃線的原因是因?yàn)榫植堪l(fā)生分解，以下原因： 1．模頭流道局部拋光不好，存在滯料 對(duì)模具粗糙處進(jìn)行拋頭 2．模具中有死角 修模 7 型材有明顯的熔結(jié)線 溫度太低，塑化不良 提高溫度或增加加工助劑份數(shù) 擠出速度快，物料塑化不良 降低螺桿轉(zhuǎn)速 熔結(jié)部位原料分解 清理機(jī)頭 配方不全格（滑劑過量或滑劑性能不好，易析出等） 調(diào)節(jié)配方 模具設(shè)計(jì)或結(jié)構(gòu)不良 增加機(jī)頭定型長(zhǎng)度 8 型材尺寸不穩(wěn)定 溫度波動(dòng)大 穩(wěn)定溫度 擠出速度或牽引速度不穩(wěn)定 穩(wěn)定擠出速度或牽引速度 物料混合不均勻（高混機(jī)攪拌漿磨損或工藝條件變化） 根據(jù)具體原因采取措施，確保物料混合均勻 冷卻定型模具尺寸不當(dāng)或冷卻效率不高 修整模具或調(diào)整冷卻工藝 配方中潤(rùn)滑劑過量，背壓低 調(diào)整配方，減少滑劑用量 定型模真空度低，型材不能貼壁 調(diào)節(jié)真空度 定型模處阻力不平衡，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 調(diào)節(jié)口模出量料，使各部分?jǐn)D出速度盡量一致 冷卻不均勻 調(diào)節(jié)冷卻水或改進(jìn)定型模冷卻系統(tǒng) 供料不穩(wěn)定，可能因料斗架橋、加料螺旋沾料等原因引起 查找供料不穩(wěn)的原因，采取相應(yīng)措施 9 型材收縮率高 冷卻不好 增強(qiáng)冷卻效果 牽引速度過快 降低牽引速度 機(jī)頭溫度過高 降低機(jī)頭溫度 配方中收縮率較高的組份過高 更換配方中收縮率大的部份，用添加份數(shù)少或收縮率較低的助劑代替 例如用ACR取代CPE 10 型材加強(qiáng)筋變形 冷卻效果不好 增強(qiáng)冷卻效果 牽引速度過快或過慢 調(diào)節(jié)牽引速度 定型模與機(jī)頭間距離不適當(dāng) 調(diào)節(jié)定型模與機(jī)頭之間的距離 牽引機(jī)履帶夾緊力過大 調(diào)節(jié)夾緊力 真空度太小或真空波動(dòng) 調(diào)節(jié)或穩(wěn)定定型模的真空壓力 11 型材強(qiáng)度降低（沖擊強(qiáng)度、彎曲彈性模量） 塑化不良（溫度低或加工助劑不夠，配方中填料組份高） 提高溫度，或增加加工助劑量，降低配方中CaCO3含量 主要影響沖擊強(qiáng)度 配方不合理 調(diào)節(jié)配方 物料混合不均勻或預(yù)塑化不良 改善高混機(jī)性能或工藝 擠出溫度過高（引起過塑化或物料分解） 降低溫度 熔體壓力低 調(diào)節(jié)配方（例如增加大分子量加工助于提高熔體壓力），改進(jìn)模具，降低模具溫度 抗沖劑選擇不當(dāng)（例如填寫CPE份數(shù)多時(shí)會(huì)引起彈性模量大幅度下降，填加量少時(shí)抗沖強(qiáng)度下降） 改換抗沖性劑，例如改用抗沖ACR ACR填加份數(shù)比CPE少，即可達(dá)到同樣抗沖效果，但對(duì)彈性模量影響較小 牽引速度過快，產(chǎn)生分子鏈趨向性 降低牽引速度 冷卻太快 定型要緩冷，不能驟冷 驟冷引起型材內(nèi)應(yīng)力，降低強(qiáng)度 12 可焊性不良 潤(rùn)滑劑過量或熔點(diǎn)過低，易析出，使焊縫強(qiáng)度下降 調(diào)節(jié)潤(rùn)滑劑含量或更換潤(rùn)滑劑 配方中有對(duì)焊縫強(qiáng)度影響大的組份 調(diào)節(jié)配方 焊接工藝不良 焊接時(shí)的加熱時(shí)間、加熱溫度、對(duì)接壓力等工藝條件均對(duì)焊縫強(qiáng)度產(chǎn)生影響，試驗(yàn)、調(diào)節(jié)到適宜的焊接工藝條件 13 型材焊角強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，在焊縫以外型材斷裂 型材斷面和結(jié)構(gòu)不合理 改進(jìn)模具 型材強(qiáng)度不夠 根據(jù)地1條，查找影響強(qiáng)度的原因
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